摘取　要：本文讲解了烧结机星轮装置单齿板的加工工艺流程。对单齿板加工方法通过改良，改变思维模式，在大大提升工艺水平中降低生产成本。

关键词：单齿板；工艺改良；降低成本 烧结机星轮装置单齿板是烧结机传动装置生产周期最久的关键零件，一台150㎡烧结机有1套头部星轮装置和1套尾部星轮装置，共计76块单齿板，材质ZG50Mn,硬度228 -269HB,外齿形表面淬火50-55HRC，数控铣床加工1块单齿板用时16小时,一台数控铣床加工76块单齿板每天按两个生产班制，必须两个半月，一台数控铣床一年也不能已完成5台烧结机单齿板的生产量，仅有在数控铣床的加工费用就非常低。所以提升数控铣床的加工效率，延长单齿板铣削时间是减少加工成本，提升单齿板产量的工艺难题。单齿板加工工艺长年使用铸→热处理→车→铁环铣齿板相同孔→数控铣齿板→钳工铁环加装孔→齿形表面淬火，为了提升单齿板铣削效率，增加铣削时间，要对单齿板加工工艺减少糊外形加工工序，铁环铣齿板相同孔改回铁环定位夹紧孔，设计生产铁环定位夹紧孔模具、刨床用夹具和刨齿板外形样板，铣床用工装，有效地减轻数控铣床的生产压力，把铣齿板时间降至10小时，是原本加工时间的5/8, 刀片消耗节省了50%，铣1块单齿板由原本的140元降至70元。

一台烧结机必须76块单齿板，仅有刀片一项就为公司节约5320元。通过对工艺改良和用于单齿板加工工装，提升了生产效率，增加了刀片消耗。调整后加工工艺是铸→热处理→车→铁环定位夹紧孔→刨齿板外形→数控铣齿板→钳工铁环加装孔→齿形表面淬火，经过加工工艺的改良，提升了单齿板铣削效率，增加铣削时间，减少加工成本。

以下对单齿板加工工艺过程的几个要点展开了总结。1、定位夹紧孔的确认　　单齿板定位夹紧孔要确保刨床在加工时做到定位和夹紧用于，由于刨床加工的性质，不能在工件平面上往复运动，要确保单齿板通过旋转来保证单齿板外形在刨床加工范围内，同时从增加作业强度，增加工件换面时间的情况下，让工件在刨床夹具上以1个定位孔作基准，旋转工件，确保单齿板四个面全部在可刨削范围内。数控铣床在加工时也必须用于单齿板定位夹紧孔定位和压紧工件，确保单齿板外形的加工。

由此可见，单齿板定位夹紧孔方位和尺寸的确认是十分最重要的，根据单齿板图纸尺寸，将定位夹紧孔确认两个φ40mm孔，孔距定位150mm,坐落于单齿板中心方位的孔确认为基准孔，自此单齿板加工用的定位夹紧孔确认了下来。　　2、铁环单齿板定位夹紧孔　　由于单齿板毛坯为铸钢件，铁环定位夹紧孔合理分配齿板外形的加工余量十分最重要，我们设计钻孔模具时，铁环模板使用线切割以齿板零件图外形尺寸加工制作，这样在生产作业时很更容易分配加工余量，为先前的刨床、数控铣床加工打下了基础。　　3、糊齿形　　单齿板两个φ40mm定位夹紧孔已完成后转至刨床加工，刨床加工作为粗加工，可有效地将铸毛坯表面的硬点除去，给数控铣留给的加工余量更加均匀分布。设计刨床夹具以单齿板基准孔能在刨床夹具上转动，然后用心轴通过单齿板另一个孔将其相同，就能将单齿板四个方向的加工面糊完了，基于上述原则设计刨齿板夹具。

糊齿形使用线切割以齿板零件图外形尺寸加工样板，将加工好的样板和3块齿板一起装有在刨齿板夹具上，给数控铣拔余量1～2mm,用时6个小时，很好地确保了单齿板的加工工程进度，为数控铣床提高产量奠定了好基础。　　4、数控铣齿板　　数控铣床必须单齿板铣齿板工装，确保工件的定位夹紧可信，做通用化和标准化，使工装加工范围的适应性更加强劲。

对刀要严苛按照加工单齿板齿形的拒绝展开校正，对单齿板展开不加工程序运行，检查单齿板齿形及其他部位能否加工到。对单齿板材料ZG50Mn的加工，我们依然拒绝在操作者时细铣、炼铣分离，数控铣床用于的刀片较贵，磨损过的刀片用作粗加工，新的刀片用来炼铣，不仅节省刀片使用量还能提升单齿板的表面粗糙度，超过了单齿板的加工精度拒绝。　　5、钳工铁环加装孔　　单齿板是加装在星轮上，张开台车构建工件作业，单齿板是烧结机设备很最重要的易损件，做便利修理和替换是很最重要的。

我们以前铁环单齿板加装孔使用划线加工，由于不受钳工个人技术水平影响，划线钻孔方位精度无法确保，单齿板与星轮上加装孔是配钻的，互换性劣，导致以后替换单齿板十分困难。为了防止人为因素影响，拒绝在钻加装孔时必需用于钻模，确保零件钻孔合格，才能在组装时可以交换。

　　6、齿形表面淬火　　单齿板在长时间用于中更容易磨损，增加使用寿命，因此对单齿板齿形表面淬火是很关键的，在高频淬火机上对单齿板齿形展开表面淬火，以符合设计对单齿板表面硬度的拒绝。　　7、结语　　烧结机星轮装置单齿板加工工艺通过改良，合理设计用于工装，精心组织生产，从而在确保产品加工质量前提下，降低生产成本，提升生产效率。还要增大的组织技术交流，开阔视野，创意思维，提升产品设计和工艺水平，提高企业竞争能力。刊登请求标明来源。

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